努力使阀门国产化装备水平达到国际先进水平

中国石化非常重视国产化工作，从1987年中石化国产化领导小组就已经成立了，我们国产化办公室在领导小组的领导下做一些具体的工作。今天我讲的主要有四方面的内容：一是重大装备国产化目前的现状。

经过20多年的国产化攻关，中国石油化工国产化装备水平显著提升，基本实现了关键、重大装备的国产化，为石油化工行业的发展提供了有力的保证。炼油装置国产化率在90%以上，2008年投产的青岛千万吨炼油国产化率达到92%。炼油装置主要的关键装备都实现了国产化，像加氢的反应器、千吨的实现国产化，大型PX的板壳式换热器达到1万平米，催化裂化主风机、烟气轮等都实现了国产化。

乙烯装置国产化率达到70%，百万吨乙烯国产化率天津下个月就要开工，国产化率在74%，镇海下个月开工大概在76.4%，其中镇海乙烯装置达到78%。2007年国家核准的时候给中石化下的任务是国产化率达到53%，我们现在已经完成了这个任务。

乙烯装置中的关键设备都国产化了，比如百万吨级乙烯裂解气压缩机、百万吨乙烯冷箱实现国产化，10万吨的裂解炉现在已经做到了15万吨，大型压缩机也实现了国产化，大型关壳式换热器实现了12000平米。化肥装置中合成氨塔等已经国产化。

合纤原料装置PTA氧化器等实现国产化。在莲花公用工程及材料中10万立方米和15万立方米大型原油储罐实现国产化，在建镇海原油储备库的时候就要求我们把这个原油罐钢板国产化，为战略储备库创造了好条件。2000立方米的低温乙烯球罐在建设过程中外国人掐我们脖子，而在镇海和天津我们把它国产化了。长输X70、X80的管线钢，特别是炼油装置的DCS在前年以前几乎全部是进口的，从前年开始，我们开始抓DCS国产化，现在炼油中的500万吨级炼油装置DCS已经完全国产化。

通过近30年(1987年开始)的不懈努力，通过国产化攻关，我们形成了一套行之有效的联合攻关体系。形成了一支实力较强、专业配套的攻关研发人才队伍;形成了一批骨干企业。我们在1987年在做加氢反映器国产化时厂房还是四面敞口的厂房，沈阳鼓风机厂是世界最大的压缩机厂。通过国产化石油石化行业节省了大量的投资，我们初步核算一下，在“九五”、“十五”期间为中国石化节省投资50亿人民币，在“十一五”节省了20亿人民币。

在国产化上我们坚持“积极、稳妥、先进、可靠”的国产化方针，在态度上我们要积极，工作上要风险分散可控，采取逐步渐进的措施，在技术上要追求先进性和可靠性。主要的做法是依托中国石化重点工程项目，通过重点工程项目，找到攻关的设备，通过产学研用相结合，并且主要通过自主开发，我们还通过经贸结合、合作设计、合作制造等方式国产化。我们中国石化特别重视国产化成果的评估，只要实现了国产化的设备中国石化都不再进口。

二、国产化面临的机遇和挑战由于这次会议给我安排的题目是振兴规划下重大装备国产化的工作思路。我想这是一个机遇，这个机遇就是国家振兴石化产业的规划出台，在这个规划中明确提出“要在‘十一五’期间建设六套炼油、八套乙烯装置，要形成20个千万吨级的炼油基地，11个百万吨级的乙烯基地”。

中国石化2009年在石油石化的投资2164亿元人民币，其中股份公司1202亿(主要是国内市场，还有一些在海外市场上)。2010年中国石化股份公司投资1215亿，和去年国内部分基本持平，因为投资巨大我们还有大量的需求。比如在炼油板块，我们大概需要关键设备4180台，其中包括反映器、换热器、压缩机等等。

装备制造业通过20多年的发展，现在的水平已经突飞猛进。最近几年，拿水压机举例，上学时万吨水压机是课本上必须要读的文章，最近几年国内水压机15000吨最近几年在一重、二重、上重和洛阳等地都建成头长，大型卷板机现在最大可以卷到230厚，大型数控中心每个厂都有大量的数控加工中心，还有大量先进的检验检测手段。

当然我们也面临着一系列的挑战，首先就是装备的大型化，现在我们要建炼油厂一建基本上都是千万吨以上的，中海油在贵州建的1200多吨的，加氢裂化建到400万吨，连续重整建到200万吨，乙烯基本上是100万吨级的。