HACCP的全称是Hazard Analysis Critical Control Point，即危害分析关键控制点。它是一个以预防食品安全为基础的食品安全生产、质量控制的保证体系，由食品的危害分析（Hazard Analysis,HA）和关键控制点（Critical Control Points,CCPs）两部分组成，被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病最有效的方法。

本文就HACCP系统在粉末酱油生产中从原料到产品出厂的全部过程的具体应用进行了初步探讨。

 

1 方法与生产工艺流程

1.1 方法

在HACCP系统七项原则的指导下，制定了粉末酱油HACCP管理系统。

1.2粉末酱油的工艺流程

原料验收→称量投料→蒸煮、搅拌→筛网过滤→喷雾干燥→粉、汽分离→回收→振动筛过滤→磁棒吸附金属异物→检验→包装→入库→出厂

 

2 危害分析：粉末酱油生产危害分析见表1。

2.1 物理危害及其预防措施

2.1.1危害分析

原料或在粉末酱油的生产过程中，可能引入金属异物，如：铁屑等。

2.1.2预防措施

a控制原料来源 在合格供应商范围内采购，定期进行供应商评估。评估内容包括：审核供应商质量保证书、检查供应商的市级以上检测报告等。

b 在生产过程中进行控制 如：运用磁棒箱等设备除金属异物。

2.2 化学危害及其预防措施

2.2.1危害分析

原料中的农药残留、重金属含量等，无菌袋的辐射物残留以及生产加工过程中引起的化学性污染。

2.2.2预防措施

a控制原料来源 在合格供应商范围内采购，定期进行供应商评估。评估内容包括：审核供应商质量保证书、检查供应商的市级以上检测报告等。

b在生产过程中进行控制 正确使用食品添加剂的品种，严格按照GB2760要求，监控加入量。

2.3 生物危害及其预防措施

2.3.1危害分析

原辅料本身、生产环境卫生情况以及加工人员消毒情况不良，都有可能造成微生物的大量繁殖，食用危害人体健康。

2.3.2预防措施

a控制原料来源 在合格供应商范围内采购，定期进行供应商评估。评估内容包括：审核供应商质量保证书、检查供应商的市级以上检测报告等。

b 工艺流程设计合理 不合理的工艺流程设计，易导致病原菌大量繁殖，影响产品质量。

c现场卫生控制 生产用水必须符合GB5749-85标准要求，不符合标准要求的生产用水不得应用于生产使用；生产车间人员每年必须进行健康检查，没有“健康证”的人员不得进入车间工作；生产前后，生产设备必须进行灭菌消毒；人员进入车间，须更衣，洗手消毒；生产加工时，严格按照操作规程执行，保证产品质量。

 

表1 粉末酱油生产危害分析

 

注：非关键控制点的危害分析从略。

 

3关键控制点的确定

3.1称量、投料

原辅料的称量、投料不准，会直接影响到产品的口感、风味等，降低产品品质。并且，称量、投料的不准确，涉及到添加剂的投加是否过量的问题。导致称量、投料不准的原因主要是人为误操作或计量器具不准。因此，计量仪器的校准及员工的培训尤为重要。必须加强对员工的定期培训工作，以及严格执行称量仪器校准工作。

3.2蒸煮、搅拌

蒸煮、搅拌工序的目的是有效控制生产加工过程中微生物的大量繁殖。蒸煮温度低、时间短，病原菌残留可引起食用不安全。因此，必须严格控制蒸煮的时间和温度。

3.3振动过筛

    在生产过程中，金属过筛网的破损会造成金属异物混入产品中，食用不安全。

3.4磁棒吸附

    在生产过程中，运用磁棒将混入产品中的铁屑有效吸附，防止食用不安全。

 

4 建立关键控制点的关键控制限

4.1称量、投料

针对化学危害，根据GB2760要求规定，制定相应的企业标准，正确使用合法的化学添加剂，严格控制添加剂的加入量。

4.2蒸煮、搅拌

蒸煮温度达到95℃时停止加热，开始放料，此温度在90℃以上，符合杀菌要求。

4.3振动过筛

    振动过筛工序采用24目振动筛过滤。注意检查过滤网有无破损。

4.4磁棒吸附

    磁棒采用4500高斯以上，有效吸附加工过程中引入的金属异物。

 

5 制定关键控制点的监控系统

监控是确保关键限值持续地得到满足的必要条件。

一个监控系统是由四个要素组成，即监控对象、监控方法、监控频次及监控人员。

5.1监控对象

监控是观察或测量一个关键控制点是否在关键限值内操作。

    通过对粉末酱油生产工艺的分析，确定关键控制点：称量投料、蒸煮搅拌、振动过筛及磁棒吸附，作为监控对象。

    此外，为了保证关键控制点在关键限值内操作，还要对预防控制措施进行监控。

    以原料监控为例。作为关键控制点的称量投料，除计量器具的不准确可能影响产品品质外，原料质量的优劣，也对产品品质的优劣有重要影响。因此，通过以下步骤，对原料进行监控：

5.1.1 供应商监控

a.提供原料种植地追溯情况报告，农药残留检测报告（第三方），对原料的生长种植情况进行掌控。

b.定期提供原料的理化及微生物检测报告（第三方），对原料质量进行总体把握。

c.提供卫生许可证、生产许可证及营业执照等，验证其生产经营的合法性。

e.供应商每年填写《供方调查表》、《品质保证书》。

f.供应商针对每批提供给我司的原料出示《出厂检验报告》。

5.1.2 内部的监控

a.定期对供应商提供的原料进行理化及微生物的检测（第三方），进一步验证原料的质量优劣。

b.每月根据供应商当月业绩进行“供应商业绩月评”，并将评定结果记录。每半年进行一次“供应商业绩评估”。对于评定业绩良好的供应商列入“合格供方名录”，采购在该范围内进行；对于业绩评估不合格的供应商，不予列入“合格供方名录”，并且停止采购，待其整顿后，重新进行《供方调查》，经业绩评估合格后，列入“合格供方名录”，恢复其采购。

5.1.3 双方协作

根据供应商每年填写的《品质保证书》，双方协商制定《原料接收标准》。该标准作为接收、验证原料质量的依据。当发生利益纠纷时，依据该标准保护权益。

5.2 监控方法

5.2.1 物理（化学）的测量或观察

　　物理（化学）的测量或观察是能够快速提供结果的监控方法。物理和化学的测量（如pH、时间、温度等）与微生物的控制密切相关，通过将温度、时间和产品的规格设为关键限值，可以控制产品中的生物性危害。

在粉末酱油的生产过程中，关键控制点—蒸煮搅拌，通过对温度的控制，关键限值为95℃，保温时间为30min，降低原料中的微生物残留，控制产品中的生物性危害。

5.2.2 设备监控

在HACCP计划制定中监控设备的选择也是一个重要因素。监控设备包括：温度计、台秤、压力表及化学分析设备等。

在对设备和量具的监控过程中，设备和量具必须准确，定期对其要进行校准。而且设置关键限值应考虑到监控设备的自身偏差。

在粉末酱油的生产中，关键控制点—磁棒吸附，使用的磁棒为7000高斯，考虑到磁棒的准确度，制定其关键限值为≥4500高斯。

5.3 监控频率

监控频率分为连续监控和间歇监控。

5.3.1 连续监控

关键控制点：称量投料—计量器具、蒸煮搅拌—温度计、振动过筛—振动筛及磁棒吸附—磁棒，它们在每次生产的前后均可进行连续监控。

5.3.2 间歇监控

各关键控制点，也可进行间歇监控。

a.定期对原料及成品的重金属含量（以Pb计），砷含量等，进行第三方检测。

b.定期对原料及成品的致病菌（金黄色葡萄球菌、沙门氏菌等）进行第三方检测。

c.定期对磁棒的吸附能力进行检测。

5.4 监控人员

在HACCP计划制定过程中，选派生产线上的生产或操作人员进行监控。由监控人员负责随时报告所有不正常的情况和违反关键限值的情况，以确保及时地采取加工调整和纠正措施。监控人员每次做好测量或观察记录，所有的有关监控的文件和记录由监控人员签字。

 

6 建立纠正措施程序

有效的纠正措施应该：纠正和消除产生问题的根源，使关键控制点能重新恢复控制；确定受影响产品的处理方法。

6.1 纠正和消除产生问题的根源，使关键控制点能重新恢复控制

6.1.1 称量投料

a.按照GB2760要求，严格控制添加剂加入量。如必要时，相应减少添加剂的用量。

b.对于因添加剂过量而造成的不良品，发现后立即回收，进行再生处理或转为它用。

6.1.2 蒸煮搅拌

a.对温度计的校准进行定期监控，每年至少一次请专业检定机构对温度计进行校准，并且将出示的检定证书收集整理，编辑成册。

b.在生产加工过程中，严格控制加热温度及时间，并对达温时间及保温时间进行相应记录，操作人员签字确认。

c.对于因未达到杀菌温度或杀菌时间不够而造成的不良品，发现后立即回收，进行再生处理或转为它用。

6.1.3 振动过筛

a.在每次生产前，对振动筛（筛网）进行检查，观察其是否有破损情况。如发现破损，立即更换，并上报生产负责人，记录当天筛网更换情况。

b.在每次生产后，对振动筛（筛网）进行检查，观察其是否有破损情况。如发现破损，立即更换，并上报生产负责人，记录当天筛网更换情况。对于当天生产的产品紧急回收，开箱重新过筛。

c.定期更换筛网（一年一次），并进行相应记录。

d.对于因异物引入而造成的不良品，发现后立即回收，进行再生处理或转为它用。

6.1.4 磁棒吸附

a.在每次生产后，对磁棒表面吸附物进行检查，观察磁棒表面吸附物中是否有金属片等其它异物。如发现金属片等其它异物，立即对于当天生产的产品紧急回收，再生或转为它用。并且要检查磁棒的吸附能力是否失效，如失效，应立即更换，并记录。

b.每月一次对磁棒的吸附能力进行检查，及时更换吸附能力差的磁棒，并记录当天磁棒更换情况。

c.定期更换磁棒（一年一次），并进行相应记录。

d.对于因铁屑引入而造成的不良品，发现后立即回收，进行再生处理或转为它用。

6.2 受影响产品的处理

6.2.1 受影响产品的处理步骤

采取以下步骤进行产品的处理：

第一步：确定产品是否存在安全危害，根据生物、化学或物理测试。

第二步：对于抽检确认没有危害存在的产品放行。

第三步：在产品未出库前，发现产品可能存在潜在危害，确定产品能否返工再生或转为它用。

第四步：对于产品存在潜在危害未及时发现而导致该批产品进入商业渠道或消费者，立即针对该批产品执行产品回收程序。

第五步：如果有潜在危害的产品不能象第三步那样处理，销毁产品。

6.2.2 产品回收程序

根据产品造成的危害严重程度进行等级划分。等级划分为A、B、C三个等级，其中危害性是可能导致死亡及严重伤害或疾病发生高的情况定为A级，即最严重等级。

产品回收的流程大致包括：

第一步：对客诉和不良品产生原因进行分析、确认。

第二步：由品质保证部部长策划回收，总经理下达回收决定。

第三步：组建回收委员会。由生产部实施产品召回，并将产品回收率向品质保证部部长汇报。

第四步：回收处理。根据产品的不良程度做出相应处理，并验证处理方法是否有效。对于经处理后仍无法达到产品规格要求的回收品，经总经理裁决对产品进行销毁处分。

第五步：最终报告。由生产部起草产品回收实施报告，经品质保证部部长确认后在末次会议上公布报告。

第六步：委员会解散。保存本次回收过程的所有报告、数据分析资料及会议记录等文件。

 

7 建立验证程序

验证包括：关键控制点验证活动、HACCP体系的验证、其它形式验证。

7.1 关键控制点验证活动

关键控制点验证活动包括监控设备的校正、针对性的取样和检测、记录的审核。

7.1.1 监控设备的校正

监控设备须进行校准。如果有问题，监控结果不会准确。一旦监控设备不准确，则自上次有记录以来的关键控制点都被认为失控，上次记录以来的所有产品均被视为不良品，须返工再生或转为它用。

前面我们已经介绍过监控设备包括：温度计、台秤、压力表及化学分析设备等。我们这里重点介绍一下计量器具（台秤）的监控校正。采取的台秤的监控校正活动主要有：

a.每次生产前，由生产操作人员对称量投料用电子台秤进行校准。在校准时用标准砝码分别在秤盘上的五个固定位置进行称量比对，校准误差范围不能超过±20g。操作人员记录校准结果，并经生产负责人审批。

b.定期对计量器具进行第三方检测验证，将检定证书收集整理，编辑成册。

c.在计量器具表面对计量器具的使用状态进行标识。

d.由专人负责计量器具的监督管理。

e.当产品因计量不准出现品质问题时，将受牵连的所有产品回收再生或转为它用。计量器具必须立即维修。因某种原因不能及时维修的应在计量器具表面标明“维修”状态。对于不能维修恢复使用的计量器具作报废处理。计量器具经维修重新校准后，投入生产使用。

7.1.2 针对性的取样和检测

通过有针对性的取样和检测，判断整个操作是否在控制之中。

比如：对于原料采购，定期对供应商提供原料进行理化及微生物的第三方检测，以评价原料品质的总体水平。又如：针对蒸煮搅拌这一关键控制点，通过抽检产品的微生物项目，验证设备的设置是否符合要求。

7.1.3 关键控制点记录的审核

记录提供了书面的关键控制点正在安全参数范围内运行以及用合适的方式处理发生偏离时产品的文件资料。记录的审核可以帮助识别同样问题的反复发生，以便及时地调整HACCP计划。

7.2 HACCP体系的验证

HACCP体系的验证包括：内部审核和外部审核两部分。

企业的内部审核是结合管理评审结果进行分析总结的。每年一月份由总经理主持进行管理评审。管理评审结合往年审核结果、顾客反馈、产品业绩、改进纠正预防措施、体系变化及改进建议等进行，以确保质量体系运行的适宜性、充分性和有效性。

内部审核包括现场审核和记录检查两部分。审核的目的、范围、内容、依据标准文件明确；审核人员具备审核资格，工作态度严谨，不带偏见。

外部审核即来自客户的审核（第二方审核）和独立的认证机构审核（第三方审核）。外部审核由于是外部人员对体系的审核，因此其审核过程更为严格，苛刻。

7.3其它形式验证

其它形式验证包括：消费者投诉、卫生控制的验证、执法机构的检查和成品的检验等。

针对消费者的投诉制定相应控制程序。

7.3.1针对消费者的投诉，对投诉产生原因进行及时调查，追究责任部门及责任人。

7.3.2根据调查情况填写《纠正预防措施处理单》。处理单上对不良品的批号、数量、不合格原因分析、纠偏措施、验证结果进行详细注解和说明。

7.3.3业务部负责与客户联系，将处理措施发送给客户。

7.3.4生产部负责人员将纠正措施下达给生产操作人员，保证纠正措施的有效性。

7.3.5在下次供货时，加强监管，及时与客户联系，了解产品品质。

 

8 文件和记录保持程序

文件及记录的保持是一个成功的HACCP体系中的重要组成部分。建立HACCP系统管理记录，主要包括以下几种：产品质量检查记录、原料质量检查记录；机械设备日常点检记录、磁石附着物及过滤物记录、筛网/振动球交换记录；环境卫生清洁检查记录；纠偏记录；审核记录等。

 

9 HACCP计划制定

成立HACCP系统管理小组，各关键控制点设立管理员，固定专人负责，并定期培训学习，将HACCP管理系统切实应用到实际工作中去。 粉末酱油生产HACCP计划见表2。

 

表2 粉末酱油生产HACCP计划

 

 

10 HACCP体系应用的意义

将HACCP系统应用于粉末酱油生产中进行监控，取得了显著效果。其意义在于：

10.1 HACCP是在GMP、SSOP体系基础上建立的，其文件记录保持程序的建立又是在ISO体系蓝本上建立的。因此，HACCP体系覆盖面更广。

10.2能利于将各种危害控制在最低限度，在执行该系统的过程中，建立健全控制HACCP计划表，制定纠偏措施计划及验证、文件记录。保证审核时文件记录能反映计划不管在任何点上执行，情况都可随时被检出，出现问题时有案可查，可以确定问题出现在哪一步，并及时采取有效的纠偏措施，保证产品质量，让企业能够拥有良好的信誉和市场。

10.3 HACCP系统有助于改善工厂与管理部门的关系以及工厂与消费者的关系，树立食品安全的信心。

10.4 HACCP系统的概念可推广、延伸应用到食品质量的其它方面，控制各种食品缺陷。

10.5 HACCP系统不是零风险体系，不能完全保证消灭所有的危害，但在管理过程当中，应当周全考虑各方面的因素确保发挥该系统的优点，尽量减少食品安全危害的风险，达到一个可接受的水平，给消费者提供高品质和安全的食品。

 转自食品你伙伴网