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HACCP理念应用的广泛性-HACCP应用在工业企业中的探讨-ATP荧光检测仪技术文章
2013/12/6 11:07:36
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HACCP理念应用的广泛性-HACCP应用在工业企业中的探讨-ATP荧光检测仪技术文章
一、 HACCP的产生与发展
对于HACCP---Hazard Analysis And Critical Control Point危害分析与关键控制点，对当今的食品科技工作者已经不再是一个陌生的名词了，早在20世纪60年代中叶，美、苏在二战后期的冷战中，大举太空计划，为了确保宇航员在太空中饮食的安全可靠，美国的普鲁士布里Pulls bury公司以及尼提克Natick军事实验室一起，联同美国国家航空宇航局，在开发航天食品时，要求设计食品生产工艺必须保证食品中设有病原体和毒素，就产生了和萌芽了HACCP的最早理念。由于这一试验的成功，普鲁士布里公司于1971年6月在第一界美国国家食品保护会议上，首次提出了HACCP概念，2年后，美国联邦政府授权在低酸性罐头食品上实施21CFR·Part113和21CFR·Part114法规形成了书面的条款。随后在水产业、食品中以及在海洋大气局等部门与行业中，大力推行HACCP理论，并形成了HACCP体系。
1997年夏天，CAC国际食品与法典委员会批准的《HACCP体系及其应用准则》,广泛被许多国家应用。
二、 HACCP在中国
七十年代后期，改革开放的中国，真正打开了闭关自守的封闭大门，改革开放总设计师邓小平同志于1978年由日本导入TQC全面质量管理的理论后，食品界一直在关注和探讨着适用的科学管理技术，二十世纪90年代初，原国家进出口商品检验局科技委的食品专业组，针对出口食品中出现的安全问题，开展了“出口食品安全工程的研究”，在出口冻鸡肉、猪肉、冻对虾、冻烤鳗、芦笋罐头、蜂蜜、柑桔和花生等八类商品中采用HACCP原理进行控制其安全的研究，并制定了中国特色的食品GMP。这是HACCP理论1993年在中国的首次运用。联合国食品卫生FAO培训署与中国农业部联合在青岛举办了HACCP培训班。当时中国商检系统20多位从事食品研究的技术人员参加了首次专业培训。1997年原国家商检局第一次派员到美国FDA(美国食品和药物管理局)接受专业培训。随后，对出口水产品加工企业人员进行培训，指导水产品加工厂建立HACCP体系管理。
在2002年5月20日开展实施《出口食品卫生注册登记管理规定》七年后的今天，我国1万3千多家出口食品生产企业，在罐头、肉及肉制品、水产品、速冻蔬菜、果蔬汁、速冷方便食品等六大类产品中，几乎100%都在应用HACCP理论；农业部门、卫生部门也在种养殖以及餐饮食业都推行HACCP体系。
许多专家认为，HACCP理论是专用在食品方面的安全保证体系，但通过五年多的探讨，笔者认为完全可以用于食品外其它工业企业的应用。
三、 HACCP在普通工业企业上的应用：
近年来，不但在食品和餐桌上引发出许许多多安全卫生事件，而在工业企业中屡屡出现的、触目惊心的安全事件，大的有如飞机失事、有如煤矿瓦斯爆炸；小的有如企业工作人员工作不慎压伤、绞伤、割伤、碰伤等等，给社会带来不安和千万个家庭带来不幸。其实，HACCP分析危害和关键点控制的理念，恰恰可以应用在各行各业中。
首先，HACCP的根据理论可以分解为：“分析危害”和“建立控制”二个部分。
在一家印刷厂里，2005、2006年出现了15次工伤安全事件和事故，有1例还形成了二级残废。造成了厂方的极大损失和员工终生的伤害，营销业务受到极大冲击。通过多次走访，我们决定在其生产管理体系中，导入HACCP理念。在经过一番细致的调研后，我们建议厂方，把印刷的工艺流程列出（假如最简单工序从进料到产出进库）
首先，识别流程：
接着，我们针对每个工序，分析可能存在的危害，事无巨细，都一一分析出来，并找出主要可能出现的安全危害。如印刷简述的流程，我们可以通过多年工作事件分析，我们可以初步得出主要的CCP点：
工序③仓库堆放要防失火；
工序⑤油墨易失火，易导致员工中毒；
工序⑥，数据显示多次工伤事故（伤手）
故此，可将工序③仓库物料堆放、工序⑤油墨存放、工序⑥分切为关键点，CCP1-- CCP2--- CCP3
其次，我们根据HACCP原理，一般岗位工序，我们采用CP点控制；针对关键点，建立CCP控制手段；
在仓库原料堆放及油墨存放CCP1、CCP2处；我们采用控制温度、干燥度、挥发气体浓度；检查物品堆放高度、密度，检查电器线路安全等措施，建立防火监控手段，同时，关注工作环境，防范挥发气体导致员工中毒；
在CCP3中分析易操作过程员工伤手事件，我们加设防护网，亦可以加设电子感应器，当手最接近刀片时自动停机等措施进行监控。
最后，在全工序危害分析表中，我们还可以借用HACCP理念。如：
① 这是什么工序？
②这个工序有那些危害？
③是否是潜在的主要危害？
④依据是什么？
⑤应用什么措施 ？
⑥是否设为关键工序来控制？
在建立HACCP计划表时，我们更可以利用HACCP计划原理：
（1）关键点是什么
（2）危害有那些
（3）建立什么控制限值和手段
（4）监控什么项目
（5）怎么监控和预防
（6）监控频率如何确定
（7）谁来监控
（8）如何实施校正行动
（9）记录什么，汇报和提醒下一班什么
（10）谁定期和不定期巡查
（11）验证手段和内容是什么。
通过2007年7的尝试，该企业全年仅一次小工伤，是维护机械时碰伤手，并无05、06年的大事故产生。由此可见，应用HACCP是一个理念，一个体系，而不是一个生搬硬套的法规。
四、工业企业应用HACCP的体会
HACCP体系的最大优点就在于它是一种系统性强、结构严谨、理性化、有多项约束、适用性强而效益显著的、以“预防为主”的质量保证方法。运用的恰当则没有像其它体系一样繁锁，同时， HACCP的日常运行费用要比靠大量抽样检查的方式少得多。
通过工业企业应用HACCP体会，我们还可获取并汇总如下经验：
（1）在问题出现之前就可以采取纠正措施，并导入预防手段，因而是积极主动的控制方法；
（2）通过易于监视的特性如时间、温度和外观实施控制。监控方法简单、直观、可操作性强、快速；
（3）只要需要就能采取及时的纠正措施，迅速进行控制不安全因素；
（4）与依靠现场分析进行控制相比，费用低廉；
（5）由直接专注于现场巡查加工的检查人员和人生员工一起共同控制生产操作。
（6）由于控制集中于生产操作的关键点，就可以对每批产品采取更多的保证措施，使工厂重视工艺的改进，降低产品损耗；
（7）HACCP能用于潜在危害的预告，通过监测结果趋向来预告；
（8）HACCP涉及到与产品安全性有关的各层次的职工，包括非技术性的人员，即全员参与。
HACCP概念的普遍原则是使人、财、物力用于最需要和最有用之处（即，满足最必要的而不是最完美的）。这一思想使一个不是非常高科技的企业能生产出安全的产品，使用HACCP概念输入生产全过程，在生产程序或新布局上进行必要的变革。
五、存在的问题与探索
（1）HACCP需要应用于从原料到最终产品的全过程，才能显出其巨大效果，但确实有意想不到的人为的意外事件产生。
（2）接受HACCP需要相互的诚意，除非在执法者和守法者之间存在或能产生真诚，否则HACCP将终究失败。例如员工作假记录。
（3）HACCP要求生产方接受最大的责任。这会引起生产者的某些抵触，他们通常依赖政府的帮助（监督员、实验室）来保证安全性和质量。此外，这可引起一种感觉，认为HACCP导致缩减检验和失去法规的控制，虽然HACCP的宗旨和这恰恰相反。
（4）培训检查验收人员企业人员达到对HACCP共同理解将需很长时间。
（5）应用HACCP还会预防所有的问题，方方面面的专家们会就这一至关重要的问题争论不休。
（6）应用人员刻意地引用理论，不灵活去理解理念内涵，从而产生许多公式的模板。
转自食品伙伴网